در این فرایند، زغال‌سنگ به‌طور مستقیم در کوره‌های دوار استفاده و سنگ آهن به آهن اسفنجی تبدیل می‌شود. DRC به‌دلیل قابلیت دسترسی به منابع زغال‌سنگ و هزینه‌های نسبتاً پایین، در برخی کشورها ...

فرآیند تولید آهن اسفنجی برای تولید این ماده از پروسه احیاء سنگ آهن در داخل کوره دوار استفاده می شود و در آن از موادی مثل زغال غیر کک شو و تحت حرارت مشخص استفاده می شود.

در قسمت اول توضیح داده شد که توسعه تولید آهن به دو روش جداگانه انجام گرفته است. طریقه اصلی تولید در کوره بلند متمرکز بوده است. نیاز به توسعه و تحول در تولید کوره بلند ناشی از قیمت بالای زغال سنگ کک شو و سلو­ل­ های کک سازی ...

تاریخچه آهن اسفنجی. در تاریخچه آهن اسفنجی در ایران آمده است که اولین بار در سال ۱۳۸۹، کارخانه‌ای در یزد این ماده را در کوره القایی خود مورد استفاده قرار داد.. پس از گذشت مدتی، کارخانه‌های دیگر نیز شروع به استفاده از آهن ...

آهن اسفنجی خروجی از کوره احیا را روش های مختلفی از جمله آهن اسفنجی سرد، بریکت داغ (HBI)، انتقال آهن اسفنجی داغ (HDRI) با روش مستقیم شارژ به درون کوره های قوس الکتریکی (Hotlink)، انتقال آهن اسفنجی داغ با ...

فرآیند تولید آهن اسفنجی در کوره‌هایی به نام کوره دوار انجام می‌شود. کوره دوار از جنس لوله یا استیل ساخته شده است و درون آن به صورتی است که با آجر یا سیمان نسوز عایق‌بندی شده است.

در قسمت قبلی این مطلب نوشتیم که گندله سازی یکی از مراحل مهم و اصلی تولید آهن است. از آنجایی که مصرف کنسانتره سنگ آهن نرمه، عملکرد واحدهای احیای مستقیم و کوره بلند را مختل می کند، آن را قبل از استفاده، در واحدهای گندله ...

آهن اسفنجی منبعی با عیار بالا جهت ساخت آهن و فولاد می‌باشد و از احیای مستقیم سنگ آهن بدست می‌آید که به آن dri گویند. اکسیژن آهن اسفنجی طی عملیات احیایی بی واسطه بدون نیاز به ذوب سنگ آهن، حذف می‌گردد.

این مواد وارد کوره دوار می‌شوند و جریان گاز مخالف به آن‌ها حرارت می‌دهد. ... به‌طور کلی، فرایند تولید آهن اسفنجی به روش احیا مستقیم در ۴ مرحله تغلیظ، گندله‌سازی، آهن‌سازی و ذوب و تولید ...

شاید نام عجیب آهن اسفنجی (sponge iron) قبلا در اخبار یا روی تابلوی معاملات بورس کالا به چشمتان خورده باشد. محصولی که تجارت آن در چند وقت اخیر رونق زیادی پیدا کرده و گزینه جذابی برای خریداران به شمار می‌رود.

آهن اسفنجی با استفاده از ذغال غیر کک شو از طریق فرآیند احیای سنگ آهن در کوره دوار تولید می شود. احیا در یک درجه حرارت از پیش تعیین شده و فشار اتمسفری کنترل شده صورت می پذیرد.

در این مقاله سعی می‌کنیم تفاوت گندله با آهن اسفنجی را بررسی کنیم؛ برای اینکه بتوان درک کامل و جامعی از هرکدام از موارد فوق داشته باشیم بایستی با تعریف و نحوه تهیه هرکدام به‌طور جداگانه آشنا شویم.

مزایا روش کوره دوار. تولید آهن اسفنجی حاوی کربن که می تواند در فولاد سازی مفید باشد، امکان استفاده از سنگ آهن های مختلف و به صورت های متفاوت نظیر نرمه سنگ، گندله ها و دانه های سنگ و کلوخه. » نوشته مرتبط: کاربرد تیرآهن هاش

در این روش از احیای مستقیم (DR: Direct Reduction) سنگ های آهن به روش های مختلف و در کوره های قرع مانند، کوره های تنوره دار، رآکتورهای با بستر سیال، کوره های گردان و غیره استفاده می شود.

پِرِد (PERED) تکنولوژی بهینه سازی شده و بومی سازی شده میدرکس برای تولید آهن اسفنجی است. این تکنولوژی در سال 2007 تحت عنوان Persian Direct Reduction Technology در آلمان و تحت لیسانس شرکت ایرانی MME به ثبت رسیده است. تاکنون ۴ واحد احیای مستقیم ...

اروم ماشین صنعت پیمان گستر پیشرو در زمینه ساخت و تولید کوره دوار، کوره آهک و خشک کن ها و مشاوره، طراحی و ساخت ماشین آلات صنایع قند و شکر، گچ و آهک، گازهای صنعتی، طبی و خوراکی o2,n2,co2 می باشد که با اهدف ایجاد ارزش افزوده برای ...

آهن اسفنجی یا DRI(آهن احیای مستقیم) ماده‌ای است که از احیای مسقیم گندله سنگ آهن با عیار ۶۷% به دست می‌آید. در طی فرآیند احیای مستقیم گاز اکسیژن خارج شده و سنگ‌آهن به قطعاتی کروی شکل متخلخل، تبدیل می‌شود.

در این آیین، قرارداد ساخت صنعتی دستگاه کوره دوار یا rotary hearth furnace (RHF) یکصد هزار تنی در مقیاس صنعتی به عنوان یک طرح دانش‌بنیان، با حضور معاون علمی و فناوری ریاست جمهوری، مدیرعامل شرکت فولاد ...

در این روش، سنگ آهن به همراه مواد افزودنی در یک کوره دوار گرم می‌شود تا به گندله تبدیل شود. مزایا این روش می‌تواند تولید گندله‌های با کیفیت بالا را امکان‌پذیر کند.

در روش احیای مستقیم ، ذرات اکسیدی آهن در تماس با گازهای احیاکننده شامل h ۲ ، co و ch ۴ در دمای ۷۵۰ تا ۹۰۰ درجه سانتی گراد احیا شده و به آهن اسفنجی تبدیل می گردند. آهن اسفنجی معمولا دارای بیش از ۹۰ ...

آهن اسفنجی با استفاده از زغال غیرکک شو از طریق فرآیند احیای سنگ آهن در کوره دوار تولید می شود. احیا در یک درجه حرارت از پیش تعیین شده و فشار آتمسفری کنترل شده صورت می پذیرد.

از گندله آهن در کوره بلند و کوره های احیاء مستقیم برای تولید شمش فولادی استفاده می شود. ... ۳- در دیسک دوار، مخلوط پودر کنسانتره آهن به صورت گلوله هایی معمولا به اندازه ۸ تا ۱۶ میلی متر و یا بیشتر ...

بریکت آهن اسفنجی (Direct Reduced Iron)، با توجه به خواص و ویژگی‌های منحصربه‌فرد خود، نقش بسیار مهمی در صنعت فولاد دارد.به طور ساده، بریکت یک فرآورده‌ی نوین است که با استفاده از فناوری‌های پیشرفته در صنعت فلزی تولید می‌شود.

آیا سرمایه گذاری در تولید آهن اسفنجی به روش کوره تونلی سودآور است؟... 12 دی 1400 - 10:40 ق.ظ; احداث خط تولید آهن اسفنجی به روش کوره تونلی... 25 آذر 1400 - 1:58 ب.ظ

فرایند ذوب و تصفیه آهن اسفنجی در کوره‌های قوس الکتریکی به کیفیت و خلوص محصول نهایی بستگی دارد. ضریب تبدیل آهن اسفنجی به شمش فولادی معمولاً بین ۰.۸ تا ۰.۹ متغیر است.

گندله یکی از مواد اولیه تولید آهن خام است. pellets iron ore یا گندله به شکل توپ‌های کوچکی در ابعاد 9 تا 16 میلی‌متری هستند که در ساخت آهن اسفنجی کاربرد دارند.

علت استفاده از گندله آهن چیست؟ بعد از درک تعاریف اولیه گندله‌ سازی و کنسانتره آهن، باید ببینیم که گندله آهن چه تاثیری در فرایند فولادسازی دارد و دقیقا چگونه عمل می‌کند. گندله خیلی اوقات به عنوان جایگزینی برای سینتر یا ...

2.3 ساخت آهن اسفنجی ... sl/rn روشی است که در آن از کوره های دوار استفاده می شود. ... دولومیت و آهک در ترکیب مواد اولیه کمک به حفظ درصد گوگرد مورد نیاز فرآیند است. در بخش کوره افقی که دارای شیب کمی است و ...

در این مقاله، به بررسی عمیق انواع کوره آهن اسفنجی احیا، دوار، تونلی، فرآیند تولید آهن اسفنجی و مزایای استفاده از آن می‌پردازیم.

پیش از پرداختن به تولید آهن اسفنجی به روش کوره تونلی باید بگوییم، با توجه به اینکه رشد تولید فولاد در کشور تاثیر مناسبی در رشد صنعتی کشور خواهد داشت، افزایش خوراک لازم برای واحدهای فولادی از نقش مهمی در این زمینه ...